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Durante la recente visita di una delegazione di Universal Science alla fabbrica di Hangzhou, siamo stati guidati attraverso il processo di produzione e il controllo della qualità degli alimentatori LED uPowerTek 

Tabella dei Contenuti

alimentatori LED upowertek

SMT

Le linee di produzione SMT sono completamente automatiche,  dotate di una serigrafica ad alta precisione, Pick&place ad alta velocità, un forno a rifusione 10 zone e varie attrezzature ottiche automatiche.

Prima che il prodotto vada in linea, i materiali vengono posizionati in sequenza in base al codice e quindi caricati nel feeder in base alla BOM. La lega saldante viene conservata in un dedicato refrigeratore a 2-10°C e viene poi riscaldata e mescolata naturalmente prima dell’uso. il caricamento dei PCB anche lui automatico a spatola distribuisce in modo uniforme e preciso la lega di saldatura con una precisione di 0,005 millimetri,

Il PCB così preparatoviene inviato all’SPI (Solder Paste Inspection) ed il sistema di visione intelligente 3D con risoluzione di 10µm è in grado di rilevare in modo rapido e accurato la deposizione non conforme. Dopo l’ispezione, il PCB entra nel successivo passaggio la Pick&place   Dopo l’identificazione, sui PCB vengono posizionati i componenti in sequenza secondo i programmi del prodotto Ogni linea di produzione è dotata di due set di macchine di piazzamento Yamaha serie YS, ad alta velocità e alta precisione (0,02 mm) le due macchine insieme sono in grado di raggiungere una velocità di posizionamento di 150.000 componenti/ora. Il PCB montato scorre nella saldatura a rifusione per essere saldato in modo ottimale. Il forno icnlude una camera ad azoto un gas inerte viene introdotto nella saldatrice a per migliorare la rifusione della pasta saldante distribuita sul pad e infine solidificarsi dopo aver raffreddato l’aria. Il forno di riflusso è dotato di 10 zone di temperatura e la precisione del controllo della temperatura raggiunge ±1°C, il che garantisce un processo di saldatura regolare e senzadifetti, garantendo così la qualità dei giunti saldati. Una volta completata la saldatura, il PCB entra nell’AOI (Automatic Optical Inspection) basato sul principio ottico e il PCB viene completamente ispezionato p Quando il processo SMT è completo, i PCB vengono posizionati ordinatamente su carrelli antistatici e pronti per il processo successivo.

Preelaborazione

L’area di pre-elaborazione riguarda i componenti through-hole (tradizionali), ha un’impostazione flessibile: la leg-cutter automatica con piastra vibrante sostituisce il taglio manuale, la fustellatrice di taglio ad alta precisione raggiunge gli 0,2mm in modo da garantire la costanza e le avvitatrici automatiche aiutano i lavoratori a fissare i dissipatori velocemente. Viene impiegato anche un programmatore professionale  veloce per masterizzare il firmware nel microprocessore dell’alimentatore.

Plug-in

Il sistema elettronico avanzato SOP fornisce le istruzioni operative da remoto per realizzare un flusso di lavoro paper-free e i sistemi di allarme e illuminazione migliorano l’efficienza delle operazioni di inserimento. Il generatore di ioni può ridurre l’elettricità statica a meno di 200V rilasciando ioni positivi e negativi. Tutti i lavoratori indossano braccialetti di scarica elettrostatica che sono collegati in modo sicuro agli allarmi del braccialetto stesso collegati in tempo reale all’intero sistema antistatico per prevenire danni e migliorare l’affidabilità del prodotto.

Saldatura a onda

Dopo il processo di inserimento dei componenti tradizionali, il circuito stampato passa alla saldatrice ad onda JT SE-350-H che dispone di tre zone di preriscaldamento e utilizza il controllo dell’inverter del ciclo ad aria calda. Il picco a doppia onda adotta la tecnologia di controllo  PID e la precisione della temperatura è entro ±1°C°. I dispositivi di saldatura ad onda sono realizzati in materiale sintetico con resistenza alla temperatura superiore a 300°C, in grado di garantire la qualità della saldatura dei componenti  su PCB a temperature ambiente elevate. Il PCB si muove su un nastro trasportatore e introdotto lentamente nella macchina con un crogiolo di saldatura da 500 kg e un’ottima capacità termica. Il materiale di saldatura è SnAgCu conforme agli standard senza piombo RoHs dove l’argento garantisce una buona duttilità e affidabilità dei giunti di saldatura. La curva della temperatura di saldatura viene monitorata regolarmente e la temperatura della zona sta entro 265±10°C. La qualità della saldatura segue rigorosamente lo standard IPC-610 e quelli correlati. La fase di saldatura dura 3-6 secondi e il controllo della profondità è di 3-5 mm per garantire che ogni giunto di saldatura possa formare un buon IMC (composto intermetallico), in modo che il componente e il circuito si combinino saldamente.

Auto Test 1

Post Saldatura si tagliano i perni lunghi per evitare di forare il foglio di mylar  Segue poi l’ispezione visiva dei giunti di saldatura ad onda. Ogni driver è avvolto da un  foglio di mylar per garantire gli isolamenti, poi si inserisce il circuito con il foglio di mylar nella scocca dei driver LED e si assemblano i cappucci terminali di ingresso e uscita. Quindi il prodotto viene ritestato da ATS (Auto Testing System) dove vengono utilizzati dei carichi elettronici ad alta potenza della serie IT88 sviluppate in modo indipendente da Upowertek con una precisione di 0,01 mV/1 mA. Questo sistema è anche compatibile con il livello di potenza 20-2500W. L’ATS verifica i principali parametri elettrici, tra cui la tensione di ingresso, la tensione di uscita, la corrente di uscita, il fattore di potenza, l’efficienza e i parametri di regolazione. Per ogni scansione del codice a barre, i risultati del test vengono salvati nel cloud, utile per la tracciabilità.

Potting

Vengono utilizzate macchine per riempimento automatiche a quattro assi con una corsa di 800x1000mm e una precisione della traccia di 0,5mm che dispongono di funzioni di protezione come quella dall’interruzione del flusso, da sovratemperatura e da miscelazione anomala della resina. La funzione di riscaldamento automatico, invece, garantisce la qualità d’inserimento della resina. La densità viene testata quotidianamente prima del riempimento poiché vengono prelevati 6 campioni ogni due ore per garantire che la durezza dell’indurimento di ogni punto raggiunga lo standard di 55±10  shore. Tutti i campioni vengono conservati per la tracciabilità. La stabilità della macchina per potting controlla il rapporto di miscelazione e la velocità della resinatura per assicurarsi che ogni alimentatore sia riempito al 100%. La macchina per sottovuoto ad alta potenza da 2 kW è in grado di ridurre la pressione dell’aria a -0,09mpa in 1 minuto per ottenere una rapida rimozione della schiuma sottovuoto. Il doppio processo di sottovuoto assicura che non vi siano bolle all’interno del driver LED, un passaggio fondamentale per l’affidabilità dei driver LED ad alta potenza.

Aging Test

I prodotti vengono spostati nella cella di invecchiamento per quattro ore di rodaggio, che è un’importante garanzia di affidabilità. Gli 8 set di macchine di invecchiamento a recupero di energia CPET con carico elettronico da 600W per ciascun canale sono impiegati per eseguire test al 100% equipaggiati con 8 macchine di invecchiamento da 192 canali ciascuna. Vengono testati contemporaneamente 1536 pezzi, il che migliora notevolmente la velocità di invecchiamento. Il sistema di invecchiamento monitora in tempo reale e registra i dati dei parametri di input e output. Una volta trovato un prodotto difettoso, il sistema si allarma automaticamente segnalandolo alla centrale di monitoraggio per lidentificazione e l’asclusione. I sistema di recupero di energia ne garantisce un 60% di ritorno in rete riducendo costi e migliorando i parametri di compatibilità agli standard di una green company.

Test alta potenza

Una volta completato l’Aging Test, su ciascun prodotto viene eseguito un test di resistenza elettrica o isolamento in alta potenza. In base alle diverse norme di sicurezza, vengono applicate diverse tensioni tra l’ingresso e l’uscita dall’apparecchiatura di prova ad alta tensione a 4 canali, l’ATS  che avvisa una volta che la corrente di dispersione supera il limite.

Auto Test 2

I driver LED che superano il test ad alta potenza saranno nuovamente sottoposti ai test finali da parte di ATS, dove la configurazione del test è fondamentalmente la stessa del test iniziale che copre molti parametri come ingresso, efficienza di uscita, fattore di potenza e dimmerazione. Dopo la scansione del codice a barre, anche i dati di questo test vengono caricati nel cloud.

Imballaggio

Dopo che tutte le ispezioni sono state completate, è il momento del processo di imballaggio finale. Eventuali residui rimanenti sulle superfici del prodotto vengono eliminate, la dimensione dell’etichetta viene verificata in anticipo da un dispositivo a infrarossi e l’ispezione dell’aspetto viene eseguita nuovamente dopo l’applicazione dell’etichetta. Con cartoni personalizzati, si imballano i prodotti secondo diverse specifiche. Il processo si conclude con la sigillatrice automatica dei cartoni con una velocità fino a dieci scatole al minuto.

Catalogo Alimentatori LED 2024

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