Durante la reciente visita de una delegación de Universal Science a la fábrica de Hangzhou, nos guiaron por el proceso de producción y el control de calidad de las fuentes de alimentación LED uPowerTek.

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upowertek Fuentes de alimentación LED

SMT

Las líneas de producción SMT son totalmente automáticas, equipadas con una impresoraserigráfica de alta precisión, un sistema de recogida y colocación de alta velocidad, un horno de refundición de 10 zonas y diversos equipos ópticos automáticos.

Antes de que el producto entre en línea, los materiales se colocan en secuencia según el código y luego se cargan en el alimentador de acuerdo con la lista de materiales. Lasoldadura sealmacena en un refrigerador específico a una temperatura de entre 2 y 10 °C y, a continuación, se calienta y se mezcla de forma natural antes de su uso.La carga de placas de circuito impreso también se realiza automáticamente mediante una espátula que distribuye la soldadura de forma uniforme y precisa con una precisión de 0,005 milímetros,

La placa de circuito impresopreparada seenvía a SPI (Inspección de pasta de soldadura)y el sistema de visión inteligente 3D con una resolución de 10 µm es capaz de detectar con rapidez y precisión la deposición no conforme. Tras la inspección, la placa de circuito impreso pasa al siguiente paso: Pick&place Después de la identificación, los componentes se colocan en lasplacas de circuito impreso en secuencia de acuerdo con los programasdel producto Cada línea de producción está equipada con dos juegos de máquinas decolocación de alta velocidad y alta precisión (0,02 mm) de la serie YS de Yamaha, lasdos máquinas juntas son capaces de alcanzar una velocidad de colocación de 150.000 componentes por hora. La placa de circuito impreso ensamblada se introduce en el horno de soldadura por reflujo para ser soldada de forma óptima. El horno icnluye una cámara de nitrógeno ungas inerte se introduce en la máquina de soldadura para mejorar el reflujo delapasta de soldadura distribuida en la almohadilla y finalmente solidificar después de enfriar el aire. El horno de reflujo está equipado con 10 zonas de temperatura y la precisión del control de temperatura alcanza ±1°C, lo que garantiza un proceso de soldadura suave y sin fallos, garantizando así la calidad de las juntas soldadas. Una vez finalizada la soldadura, la placa de circuito impreso entra en la AOI (Inspección Óptica Automática) basada en el principio óptico y la placa de circuito impreso se inspecciona por completo p Una vez finalizado el proceso SMT, las placas de circuito impreso se colocan ordenadamente en carros antiestáticos y quedan listas para el siguiente proceso.

Preprocesamiento

La zona de preprocesado abarca los componentes con orificios pasantes (tradicionales) y cuenta con una configuración flexible: la cortadora automática de patas con placa vibratoria sustituye al corte manual, la troqueladora de alta precisión alcanza los 0,2 mm para garantizar la uniformidad y los atornilladores automáticos ayudan a los trabajadores a fijar los disipadores. También se utiliza un programador profesional rápido para grabar firmware en el microprocesador del alimentador.

Enchufe

El avanzado sistema electrónico SOP proporciona instrucciones de funcionamiento a distancia para un flujo de trabajo sin papeles y los sistemas de alarma e iluminación mejoran la eficacia de las operaciones de inserción. El generador de iones puede reducir la electricidad estática a menos de 200 V liberando iones positivos y negativos. Todos los trabajadores llevan pulseras de descarga electrostática conectadas de forma segura a las alarmas de pulsera que están vinculadas en tiempo real a todo el sistema antiestático para evitar daños y mejorar la fiabilidad del producto.

Soldadura por ola

Tras el proceso convencional de inserción de componentes, la placa de circuito pasa a la máquina de soldadura por ola JT SE-350-H, que dispone de tres zonas de precalentamiento y utiliza un control inversor del ciclo de aire caliente. El pico de ola doble adopta la tecnología de control PID y la precisión de la temperatura está dentro de ±1°C°. Los dispositivos de soldadura por ola están hechos de material sintético con una resistencia a la temperatura de más de 300°C, lo que garantiza la calidad de la soldadura de componentes en placas de circuito impreso a altas temperaturas ambiente. La placa de circuito impreso se desplaza sobre una cinta transportadora y se introduce lentamente en la máquina con un crisol de soldadura de 500 kg y excelente capacidad térmica. El material de soldadura es SnAgCu conforme a las normas RoHs sin plomo, donde la plata garantiza una buena ductilidad y fiabilidad de las juntas de soldadura. La curva de temperatura de soldadura se controla periódicamente y la temperatura de la zona está dentro de 265±10°C. La calidad de la soldadura sigue estrictamente la norma IPC-610 y otras afines. La fase de soldadura dura de 3 a 6 segundos, y el control de profundidad es de 3 a 5 mm para garantizar que cada unión de soldadura pueda formar un buen IMC (compuesto intermetálico), de modo que el componente y el circuito encajen firmemente.

Auto Test 1

Tras la soldadura, se cortan las patillas largas para evitar perforar la lámina de mylar. A continuación, se realiza una inspección visual de las juntas de soldadura en ola. Cada driver se envuelve con una lámina de mylar para garantizar el aislamiento; a continuación, el circuito con la lámina de mylar se inserta en la carcasa del driver LED y se montan las tapas de los extremos de entrada y salida. A continuación, el producto se vuelve a probar mediante el sistema ATS (Auto Testing System) utilizando cargas electrónicas de alta potencia de la serie IT88 desarrolladas de forma independiente por Upowertek con una precisión de 0,01 mV/1 mA. Este sistema también es compatible con el nivel de potencia de 20-2500 W. El ATS comprueba los principales parámetros eléctricos, como la tensión de entrada, la tensión de salida, la corriente de salida, el factor de potencia, la eficiencia y los parámetros de control. Por cada escaneado del código de barras, los resultados de las pruebas se guardan en la nube, lo que resulta útil para la trazabilidad.

Maceta

Se utilizan máquinas de llenado automático de cuatro ejes con una carrera de 800x1000 mm y una precisión de pista de 0,5 mm, que disponen de funciones de protección como las de interrupción de flujo, sobretemperatura y mezcla anormal de resina. La función de calentamiento automático, por su parte, garantiza la calidad de la inserción de la resina. La densidad se comprueba diariamente antes del llenado, ya que se toman seis muestras cada dos horas para garantizar que la dureza de cada punto alcanza el estándar de 55±10 shore. Todas las muestras se conservan para su trazabilidad. La estabilidad de la encapsuladora controla la proporción de mezcla y la velocidad de la resina para garantizar que cada alimentador se llena al 100%. La máquina de vacío de alta potencia de 2 kW es capaz de reducir la presión del aire a -0,09mpa en 1 minuto para conseguir una rápida eliminación de la espuma de vacío. El proceso de doble vacío garantiza que no haya burbujas en el interior del controlador LED, un paso crucial para la fiabilidad de los controladores LED de alta potencia.

Prueba de envejecimiento

Los productos se trasladan a la célula de envejecimiento para un periodo de rodaje de cuatro horas, lo que constituye una importante garantía de fiabilidad. Los 8 conjuntos de máquinas de envejecimiento con recuperación de energía CPET, con una carga electrónica de 600 W por canal, se utilizan para realizar pruebas al 100% equipadas con 8 máquinas de envejecimiento de 192 canales cada una. En total se prueban 1536 piezas simultáneamente, lo que mejora significativamente la velocidad de envejecimiento. El sistema de envejecimiento supervisa y registra los datos de los parámetros de entrada y salida en tiempo real. En cuanto se detecta un producto defectuoso, el sistema emite una alarma automática comunicándolo al centro de supervisión para su identificación y asclusión. El sistema de recuperación de energía garantiza un retorno del 60% a la red, reduciendo costes y mejorando los parámetros de compatibilidad con los estándares de una empresa ecológica.

Prueba de alta potencia

Una vez finalizada la prueba de envejecimiento, se realiza una prueba de resistencia eléctrica o de aislamiento de alta potencia en cada producto. Según las diferentes normas de seguridad, se aplican diferentes tensiones entre la entrada y la salida del equipo de prueba de alta tensión de 4 canales, el ATS avisa una vez que la corriente de fuga supera el límite.

Auto Test 2

Los controladores LED que superen la prueba de alta potencia volverán a someterse a la prueba final de ATS, en la que la configuración de la prueba es básicamente la misma que la de la prueba inicial y abarca muchos parámetros, como la entrada, la eficiencia de salida, el factor de potencia y la atenuación. Una vez escaneado el código de barras, los datos de esta prueba también se suben a la nube.

Embalaje

Una vez realizadas todas las inspecciones, llega el momento del proceso final de envasado. Se elimina cualquier residuo que quede en la superficie del producto, se comprueba previamente el tamaño de la etiqueta con un dispositivo de infrarrojos y se vuelve a realizar la inspección de aspecto una vez aplicada la etiqueta. Con las cajas de cartón personalizadas, los productos se envasan de acuerdo con distintas especificaciones. El proceso finaliza con la precintadora automática de cajas de cartón, con una velocidad de hasta diez cajas por minuto.

Catálogo de fuentes de alimentación LED 2024

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